2月23日，河南省开仑化工（gōng）有限责任公（gōng）司投（tóu）资3000多万元建设的国（guó）内首（shǒu）座万吨级硫化（huà）促进（jìn）剂（jì） M生产装置，经（jīng）过近5个月（yuè）的（de）运（yùn）行试车成功，截至目前产销量已达4000吨，产品质量、生产（chǎn）成本（běn）等技术指标均达（dá）到国（guó）内领先水平。该装（zhuāng）置（zhì）还实现（xiàn）了清洁生产，与 国内普遍采用的酸碱（jiǎn）法工艺相比，每吨产品（pǐn）可减少（shǎo）高浓度工业废水排放量40~60吨，废气全（quán）部回收再（zài）利用。
　　硫化（huà）促进剂M的传（chuán）统生产工（gōng）艺有酸碱法 和溶剂法。酸（suān）碱法生产过（guò）程（chéng）产生大量的（de）高（gāo）浓度废水，处理难度大；溶剂法虽然无废水产（chǎn）生（shēng），但产品（pǐn）质量差，成（chéng）本高，与酸碱法相比缺乏市场竞争力，无法实现（xiàn）工业化 生产。为了改变国（guó）内促进剂（jì）M生（shēng）产高污染、高消耗（hào）的现状，开仑化工吸收借鉴国外先（xiān）进技术，并结合（hé）多（duō）年的生（shēng）产实践经验，历时5年多的（de）时间，在传统溶剂法（fǎ）生（shēng）产（chǎn）工（gōng） 艺的（de）基（jī）础（chǔ）上，成功研发（fā）出硫化促进（jìn）剂（jì）M清洁生产及（jí）硫（liú）化氢尾气（qì）回收循环利用新工艺。

       新工（gōng）艺（yì）在生产过程中不产生任何废水，从工艺源头实（shí）现了（le）废水零排（pái）放，硫化氢废（fèi）气全部（bù）转化为硫（liú）磺回收再利用，具有显著的社会、经济和环保效益（yì）。2009年（nián）5月，该项工艺通过了河（hé）南省科技成果鉴（jiàn）定，并申报了2项国家专利。

       值 得一（yī）提的是（shì），新（xīn）工（gōng）艺（yì）在溶（róng）剂（jì）快速回收利用和提高产品质量（liàng）方面取得重大突破。这套新的溶（róng）剂萃取法生产工艺在后处理（lǐ）工序用溶剂萃取代替酸碱反（fǎn）应中和，整（zhěng）个（gè）生产（chǎn）过 程（chéng）实现废水零排放；采用全封闭的（de）溶剂快速（sù）回收循环（huán）系统（tǒng），减少了（le）溶剂（jì）挥（huī）发对（duì）空气的污染；在高压合成（chéng）工序（xù）采（cǎi）用（yòng）封闭性高压反（fǎn）应釜，使物料反应更（gèng）加充分；改进了温 度测量系（xì）统，缩短了反（fǎn）应时（shí）间（jiān），提高了收率和产品质量；硫化氢尾气（qì）回收循环（huán）利用系统使（shǐ）硫化氢尾（wěi）气全（quán）部（bù）转（zhuǎn）化为硫磺回收利用，实（shí）现（xiàn）了清（qīng）洁生产和废弃物的回收循环 利用。

       此外，新工艺通（tōng）过对（duì）关键生产设备（bèi）高压反应釜、电加热装置等（děng）进行改进，缩短反应时间（jiān），提（tí）高（gāo）收（shōu）率和产品质量，减少了原材料和能（néng）源消耗（hào），节能降耗（hào）效果也十分（fèn）显著。